Adidas mise sur l'impression 3D pour valider sa stratégie d'innovation

Deux ans et demi après avoir dévoilé sa Futurecraft 3D, la marque aux trois bandes franchit une nouvelle étape dans le développement des ses technologies d’impression 3D. Le nouveau modèle de running, commercialisé depuis ce 1er juin au prix de 300 euros et proposé pour l’heure à 300 exemplaires à des points de vente clés comme Les Galeries Lafayette, Starcow et Sneakersnstuff à Paris, devrait être produit à 100 000 exemplaires d’ici fin 2019.


James Carnes, VP Future d'Adidas avec le modèle proposé depuis ce mois de juin en édition très limitée à Paris

« Auparavant, avec la Futurecraft 3D, nous étions sur des séries beaucoup moins importantes ; quelques milliers de paires », explique James Carnes, vice-président de la marque en charge de la stratégie d’innovation et des relations open-source. « Nous changeons réellement d’échelle avec l’Alphaedge 4D. Cela va être la première chaussure au monde avec la technologie d’impression 3D à atteindre ce niveau d’industrialisation ».

Pour franchir ce cap, Adidas peut s’appuyer sur un nouveau partenaire technologique. Fondée en 2013, l’entreprise californienne Carbon a développé des machines d’impression 3D exploitant un mélange liquide de résine et polyuréthane. « En fait, l’industrie utilise l’impression 3D depuis 1984 pour la production de prototypes. Il s’agissait d’imposantes machines et c’était très très long pour produire un modèle qui servait ensuite à créer les moules pour la production en série. Le procédé utilise une poudre qui est solidifiée, mais le résultat était grossier. Depuis le début des années 2000, tout le monde cherche à industrialiser l’impression 3D. C’est ce que nous avons amorcé avec la Futurecraft. Mais quand nous avons découvert ce que faisait Carbon, c’était vraiment différent. Là où nous mettions deux à trois heures pour produire une semelle, nous sommes aujourd’hui à moins d’une heure. Et cela pouvait coûter 200 à plus de 300 dollars pour une semelle. Je pense qu’avec cette technologie, d’ici cinq à sept ans, nous atteindrons le prix d’une semelle Boost ».


La machine Carbon en présentation dans le nouveau siège Adidas France de Strasbourg - FashionNetwork/OG

Adidas fait partie des partenaires investisseurs de Carbon. Et pour cause, la société, qui vend à la marque allemande le procédé, les machines et les logiciels permettant d’exploiter la technologie, installe actuellement des machines dans les deux unités SpeedFactory d’Adidas, en Allemagne et à Atlanta. Le parc pourrait atteindre rapidement une cinquantaine de machines. « Nous ne sommes pas encore au stade de proposer tous nos modèles avec cette technologie, sourit James Carnes. Mais elle apporte une rapidité de développement. Là où cela pouvait prendre entre 15 et 18 mois, nous avons mis 11 mois. Nous avons compilé les données que nous avons à disposition sur le running depuis des années, réalisé des retours de la part des athlètes et des consommateurs pour développer cette semelle ».

L’Alphaedge 4D promet ainsi un amorti et une tenue du pied de haut niveau. Ainsi la marque va exploiter la technologie au-delà du running. Elle travaille sur les modèles lifestyle et la prochaine étape pourrait être de proposer des modèles basketball.

Surtout le potentiel paraît encore plus grand. « Pour réellement apporter un service en plus au consommateur, il faut coupler les données générales que nous compilons depuis des années et les informations que nous collectons auprès des athlètes avec les informations personnelles. Cela peut être avec le smartphone des clients qui mesure la vitesse de course et la foulée. A un certain point, cela nous permettra d’envoyer un message expliquant qu’avec l’évolution de la pratique et de la performance, le coureur pourrait avoir besoin d’un nouveau modèle avec une semelle adaptée à sa course ». Adidas, tout comme l'industrie du sport dans son ensemble, n’en est encore qu’aux prémisses de cette personnalisation. Mais l'équipementier allemand mise clairement dans l’impression 3D pour consolider sa place de géant du sport et du lifestyle.


La semelle de l'Alphaedge4D est issue d'un liquide séché par lumière et air Adidas

« Cela fait plus de 20 ans que je suis chez Adidas. J’ai commencé comme designer avant d’évoluer sur ces projets, explique le dirigeant. Et il y a eu plus d’innovations ces trois dernières années que durant les dix précédentes. Pour nous, ce projet est une priorité. Nous avons une équipe dédiée qui a récemment été renforcée de dix personnes à Portland. C’est une approche très particulière car nous devons recruter des personnes qui sont des ingénieurs, des experts techniques, mais qui possèdent aussi une culture design, une sensibilité créative. Mais ce n’est évidemment pas notre seul développement. Celui-ci est le plus important, mais nous équilibrons les investissements ».

Ces technologies, qui doivent permettre à la marque d’obtenir des avantages concurrentiels majeurs, sont déployées dans les encore très secrètes unités de production SpeedFactory d’Adidas. Nouveaux procédés d’assemblage, production de chaussures sans utiliser de colle…

Avec ces nouveaux procédés et ces innovations, pour lesquels la marque collabore beaucoup avec des start-up et des créatifs extérieurs au groupe, Adidas tend aussi à répondre à un objectif responsable. «  Nous avons fixé un cap, précise James Carnes. La première phase est de passer dans la culture du recyclé. La deuxième phase est d’appréhender ces questions dès la création des produits. Et la troisième phase est d’utiliser des matériaux non pas recyclables, mais biodégradables. Dans beaucoup de pays, il n’y a pas de filières de traitement. Donc il faut anticiper ce sujet ».

Derrière le lancement de l’Alphaedge4D, il y a donc toute une stratégie d'innovation du groupe Adidas, considérablement musclée ces dernières années.

 

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